耐磨铸造业生产的节能技术与措施
铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约占总能耗的20％。对各种加热炉、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材料改造现有炉窑，节约能源的效果显著。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20％左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％～30％。对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。对大型铸件采用振动时效消除应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可节电或降低煤耗50％以上。
目前，国内几种造型工艺的能耗分别为湿型l，自硬砂1.2～1.4，粘土干砂3.5。粘土干砂型能耗最高，应予以淘汰。湿型能耗最低，且适应性强，这是湿型仍大量采用的原因之一。应根据铸件品质要求、铸件特点来选用先进的高压、静压、射压、气冲造型工艺和设备，以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术和特种铸造技术。用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型。可提高铸件尺寸精度和降低表面粗糙度，提高铸件质量，降低能耗。特种铸造工艺与普通粘土砂相比，铸件尺寸精度为2～4级，表面粗糙度细l～3级，质量减轻l0％～30％，加工余量减少5％以上，铸件废品率也大大降低，综合节能效果非常明显。铸件合格率每提高l％，每吨铁水可多生产8～l0铸件，相当于节煤5～7kg。铸件废品率每降低l％能耗就降低1.25％。铸件质量每降低l％，能耗就降低1.01％。由此可见，采用先进工艺技术与装备。提高铸件质量。降低铸造废品率是提高能源利用率，降低能耗的一条重要途径。
我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40～100kg标煤，用于球墨铸铁件退火、正火的能耗每吨铸件为100～180kg标煤。除少数企业生产汽车发动机、内燃机铸件不用热时效工艺外，大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺消除应力，这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。推广使用薄壁高强度灰铸铁件生产技术和高硅碳铸铁件生产技术，生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机床床身等铸件，可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件，达到节能目的。我国球墨铸铁件中高韧性铁素体球铁和高强度珠光体球铁占有很大的比重，通常是采用退火、正火处理。采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序，节约能源，避免了因高温处理而带来的铸件变形、氧化等缺陷。采用球铁无冒El铸造工艺，可提高工艺出品率10％～30％，降低能耗也很显著。例如，2003年中国铸件总产量为1987万吨，其中灰铸铁件为1049万吨，球墨铸铁件为470万吨，因此，推广应用低应力铸铁件、铸态球墨铸铁件和球铁无冒El铸造技术，对于全行业的节能降耗具有重要的意义。铸钢件采用保温冒El、保温补贴，可使工艺出品率由60％提高到80％。
目前我国90％的铸铁是用冲天炉熔炼生产的，这种状况仍将保持相当长的时间。铸造行业的余热利用主要集中在冲天炉上。冲天炉熔炼时排出大量的烟气，烟气中含有可燃性碳粒和可燃性气体，既造成环境污染，又浪费大量的热能。冲天炉熔炼时除38％～43％的有效热量用于熔炼外，烟气带走的热量为7％～16％，不完全燃烧热量(可燃性气体)为2O％～25％，固体不完全燃烧热量为3％～5％。这些热量占30％～45％。由此可见，冲天炉熔炼的余热利用潜力很大。目前我国冲天炉的余热利用绝大多数是利用密筋炉胆预热鼓风，热风温度为200℃左右，余热利用率低。近些年来，有部分企业使用长炉龄连续作业热风冲天炉，充分利用了废气的余热和可燃烧碳粒及可燃烧性气体再燃烧的热量，使热风温度达600～800℃，冲天炉铁水温度达1500--1550℃，熔化效率提高45％。既达到节能、提高铁水质量的目的，又实现了环保的要求。
日本铸造业通过对铸造设备、铸造材料、铸造工艺的改进，使铸造企业节能降耗，并对环境污染降到最低。例如：改造后的冲天炉使用变频控制，增加除尘装置，使耗费的电力减少一半，6O％的排放热量循环利用，废气排放可达到任何国家的排放标准。重新改造后的节能造型机，由于采用了高频振动，所需的能量仅为油压式造型机的1O％。消失模铸造在生产净尺寸铸件上有优势．造成的污染极少，有利于环境保护，被称为绿色铸造工艺。
利用太阳能处理铝精炼时的浮渣及铸造用砂，可以较大程度地节约能源消耗。而这种处理所利用的主要设备是一台旋转的直接加热的干燥炉。在德国科隆DLR，利用太阳能加热处理固体废物的生产过程已经在商业范围内发展，并且应用到了铝废料的重熔。避免了传统的处理方式，需要消耗大量的能量导致成本较高，使很多企业将这些废料堆积起来。
总之上述一系列新的研究成果的应用。将使我国铸造业的生产步入循环经济发展轨道。
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正是广大电力技术人员对提高效率的不懈追求，才使得火力发电机组的能耗水平持续不断的降低，这些年，我们取得的成绩有目共睹，可以理直气壮的为自己点“赞”！过去几年，广大汽轮机工作者想出了很多新办法，采取了许多新措施，并积极的通过论文、会议与网络论坛等方式来进行交流，分享彼此成功的喜悦，也
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